La ce probleme ar trebui să fie acordată atenție atunci când modelarea căștilor Bluetooth?

1, design de matriță: provocări duble de precizie și complexitate
Proiectarea matrițelor de căști Bluetooth trebuie să treacă prin limitele de precizie ale matrițelor tradiționale de electronice pentru consumatori pentru a obține o modelare precisă a structurilor la nivel de milimetru. De exemplu, grosimea peretelui unei cochilii de căști TWS de la o anumită marcă este de doar 0,6 mm și necesită integrarea micro -structurilor, cum ar fi contactele de încărcare și găurile de microfon, ceea ce plasează cerințe extrem de mari pe proiectarea suprafeței de design, aspectul porții și sistemul de evacuare.
Optimizarea suprafeței și a porții de despărțire
Suprafața de despărțire ar trebui să evite apariția produsului și să împiedice linia de matriță să afecteze integritatea suprafeței cu luciu ridicat. Pentru caracteristicile subțiri ale peretelui - ale carcasei căștii, se recomandă utilizarea porților punctuale sau a porților ascunse pentru a reduce impactul mărcilor de poartă asupra aspectului. O anumită întreprindere a redus diametrul porții la 0,3 mm, ceea ce duce la o scădere cu 60% a diametrului marcajelor de poartă pe coaja lucioasă neagră, îmbunătățind semnificativ randamentul produsului.
Rafinarea sistemului de evacuare
Proiectarea slotului de evacuare a matrițelor de căști Bluetooth trebuie să echilibreze eficiența de evacuare și controlul blițului. Pentru materiale cu vâscozitate ridicată, cum ar fi PC/ABS, adâncimea canelurii de evacuare trebuie controlată între 0,02-0,03 mm, iar lățimea nu trebuie să depășească 1,5 mm. Într -un anumit caz, adăugând o canelură de evacuare profundă de 0,02 mm la marginea miezului, problema bulelor la marginea cochiliei căștii a fost rezolvată cu succes, iar rata de calificare a produsului a crescut de la 82% la 95%.
Echilibrarea sistemului de răcire
Canalul de apă de răcire a matriței trebuie să adopte un design conformal pentru a se asigura că diferența de rată de răcire între diferite părți ale produsului este mai mică de 15%. O anumită întreprindere a dezvoltat un canal de apă de răcire compozit „Spiral+Drept prin” pentru matrițele cu carcasă de încărcare a căștilor, care scurtează timpul de răcire la 18 secunde, îmbunătățește eficiența cu 40% în comparație cu proiectele tradiționale și controlează deformarea de război a produsului la 0,05 mm.
2, Selecția materialelor: arta echilibrării performanței și a costurilor
Materialul de mucegai pentru căștile Bluetooth trebuie să echilibreze rezistența la uzură, rezistența la coroziune și performanța de procesare. Alegerile mainstream includ:
Material de oțel din mucegai
NAK80: Potrivit pentru mucegaiuri mici și medii -, cu performanțe excelente de lustruire, capabile să obțină un efect oglindă # 12000, dar o rezistență moderată de uzură, potrivită pentru matrițele cu o producție anuală de mai puțin de 500000 de ori.
S136H: Tratament pre-întărit, cu o duritate de HRC32-35 și rezistență puternică la coroziune, potrivită pentru producerea de materiale acide, cum ar fi PC și ABS. O anumită marcă pentru căști a prelungit durata de viață a matriței până la 800000 de ori folosind oțel de mucegai S136H.
H13: Oțel de mucegai de lucru la cald, adecvat pentru procesarea materialelor de temperatură ridicate -, cum ar fi PPS și PEEK, dar necesită un tratament de nitring pentru a îmbunătăți duritatea suprafeței.
Tehnologia de tratare a suprafeței
Acoperirea PVD: Depunerea acoperirii de staniu sau CRN pe suprafața cavității matriței poate îmbunătăți rezistența la uzură de 3-5 ori. O anumită întreprindere a extins ciclul de lustruire a matriței de coajă de căști de la fiecare 20000 de ori la 80000 de ori prin tratament PVD.
Placarea cu laser: Pentru zonele ușor purtate de la marginea miezului de matriță, tehnologia de placare cu laser este utilizată pentru reparații, care poate restabili precizia dimensională la ± 0,002 mm, iar costul de reparație este de doar 30% din cea a matrițelor nou fabricate.
3, Controlul procesului: optimizarea parametrilor și prevenirea defectelor
Procesul de modelare prin injecție pentru căștile Bluetooth trebuie să obțină „trei valori minime și una mare”: presiune de injecție scăzută, temperatură scăzută a matriței, forță de blocare scăzută și viteză ridicată de umplere. Parametrii tipici ai procesului sunt următorii:
Parametri: material PC/abs, material LCP
Temperatura de topire 260-280 grade 320-340 grad
Temperatura mucegaiului 80-90 grade 120-130 grad
Presiune de injecție 80-100MPA 120-150MPA
Presiunea de menținere 60-70MPa 90-110MPA
Timp de răcire 15-20 secunde 8-12 secunde
Marginea zburătoare și controlul contracției
Marginile zburătoare sunt adesea cauzate de forța de blocare insuficientă sau de uzură pe suprafața de despărțire a matriței. Ele pot fi rezolvate prin creșterea forței de blocare la 1,2 ori mai mult decât valoarea teoretică sau utilizarea unui sistem de prindere hidraulică. Marcajele de contracție necesită optimizarea proiectării produsului pentru a asigura o grosime uniformă a peretelui și compensarea contracției materialelor prin creșterea presiunii de menținere la 70% -80% din presiunea de injecție.
Prevenirea defectelor de suprafață cu luciu ridicat
Ca răspuns la fenomenul de ceață albă a cochiliei de evidențiere neagră, este necesară optimizarea din două aspecte: evacuarea mucegaiului și parametrii procesului:
Eșapament de matriță: adăugarea unei canale de evacuare adâncă de 0,02 mm la marginea cavității matriței, combinată cu o pompă de vid pentru pompare, poate reduce rata de gaz prinsă cu 80%.
Reglarea procesului: Adoptarea strategiei de umplere a „vitezei lente de presiune joasă”, viteza de injecție este controlată la 30-50mm/s, iar temperatura matriței este crescută la 90 de grade, ceea ce poate reduce efectiv degradarea materialelor cauzate de generarea de căldură a forfecării topite.
4, Prevenirea defectelor: gestionarea buclelor închise de la proiectare la producție
Prevenirea defectelor în matrițele de căști Bluetooth necesită înființarea unui sistem de control de nivel trei - al „Proiectarea producției de încercare”:
faza de proiectare
Utilizați software -ul Moldflow pentru analiza fluxului de mucegai pentru a prezice calea de umplere, distribuția presiunii și deformarea paginii de război a topiturii. O anumită întreprindere a optimizat poziția poartă a matriței carcasei de încărcare a căștilor prin simulare, reducând pagina de război produs de la 0,12 mm la 0,03 mm.
Etapa de încercare
Utilizarea metodei DOE (proiectarea experimentelor) pentru a optimiza parametrii procesului, cu accent pe efectele interactive ale vitezei de injecție, presiunea de menținere și timpul de răcire. Într -un anumit caz, combinația optimă a procesului a fost determinată prin experimente ortogonale pentru a reduce emisivitatea scurtă a cochiliei căștii de la 15% la 2%.
Etapa de producție în masă
Stabiliți un sistem SPC (controlul procesului statistic) pentru a monitoriza în timp real - intervalul de fluctuație a parametrilor cheie, cum ar fi presiunea injectării și temperatura matriței. O anumită întreprindere a crescut dimensiunea produsului valoarea CPK de la 1,0 la 1,67 prin setarea unei limite de control a parametrilor de proces de ± 5%.
5, Întreținere și întreținere: o măsură cheie pentru a prelungi durata de viață a matrițelor
Întreținerea matrițelor de căști Bluetooth ar trebui să urmeze principiul „Prevenirea mai întâi, repararea ca supliment”:
Întreținere zilnică
Curățare: curățați cavitatea mucegaiului cu o perie de cupru după fiecare producție și nu folosiți sârmă de fier pentru a preveni zgârierea suprafeței.
Lubrifierea: Aplicați grăsime de temperatură ridicată - pe piese în mișcare, cum ar fi coloane de ghidare și pini de sus în fiecare săptămână pentru a reduce uzura.
Prevenirea ruginii: Când producția este oprită mai mult de 48 de ore, uleiul de prevenire a ruginii trebuie pulverizat pe suprafața matriței și depozitat într -un depozit constant de temperatură și umiditate.
Întreținere regulată
Testarea cavității mucegaiului: Utilizați un instrument de măsurare a coordonatelor pentru a testa dimensiunea cavității mucegaiului la fiecare 50000 de cicluri de producție. Dacă abaterea depășește 0,02 mm, trebuie reparată.
Întreținere la cald la cald: Verificați valoarea de rezistență a bobinei de încălzire a alergătorului la cald la fiecare 3 luni și înlocuiți -o dacă abaterea depășește 10%.
Curățarea sistemului de răcire: Curățați canalul de apă de răcire cu un pistol ridicat de apă - sub presiune la fiecare șase luni pentru a preveni blocarea scării.